Hoy en día para nadie es un secreto que independientemente de la industria de la que hablemos, las nuevas tecnologías digitales nos obligan a cambiar. Sin embargo, ellas no vienen solas, sino que se acompañan de nuevas amenazas, de forma que la transformación de los modelos y procesos, no son solo necesarios para mantenernos a la vanguardia, sino que, en el corto plazo, nuestras empresas no sobrevivirán sin procesos de transformación permanente.

La revolución digital ha puesto de cabeza el manual de estrategias empresariales y tal parece que la velocidad a la que tendremos que adaptarnos no parará de aumentar. En mi trabajo enseñando y asesorando empresas, suelo escuchar una y otra vez cosas como “En la teoría parece claro, pero en nuestra empresa, ¿cómo nos adaptamos y transformamos para la era digital?” Y es que las empresas se enfrentan a desafíos inmensos. Muchos de los aprendizajes, de las reglas y de los parámetros que hasta hace poco hacían crecer los negocios, ya no aplican, y lo que es peor, mientras encontramos la forma de mantenernos competentes, todo sigue cambiando, de forma que nuestras iniciativas pierden utilidad rápidamente, incluso antes de implementarlas. La transformación tiene que ser permanente y prácticamente en tiempo real. Se deben tomar decisiones extremadamente trascendentales en cuestión de días o incluso horas, y el solo hecho de darnos cuenta de que es necesario tomar cierta decisión es un desafío en sí mismo.

Es ahí donde conceptos como la ciencia de datos y la inteligencia artificial vienen al rescate y nos dan la tranquilidad de que el cambio es posible y que ninguna empresa, de ningún sector, está condenada inevitablemente al fracaso. Todos los negocios pueden transformarse digitalmente y prosperar, independientemente de la industria e independientemente de si se trata de empresas emergentes o de la era predigital; de si son multinacionales o empresas nacientes; de si surgieron como empresas de base tecnológica o de si se dedican a negocios completamente ajenos a lo digital.

Pero entonces, ¿Qué separa a las empresas que logran adaptarse y prosperar en un mundo digital de aquellas que fracasan? A partir de mi experiencia, puedo decir que, aunque no hay una estrategia infalible que aplique a todas las compañías, sí que hay un conjunto de factores imprescindibles para lograr los objetivos de transformación, hay otros factores que aumentan en gran medida las probabilidades de éxito y hay una serie de prácticas empresariales que llevan los procesos de transformación digital casi que irremediablemente hacia el naufragio. De estos factores escribiré otro artículo, pero lo primero para tener en cuenta es que, aunque suene paradójico, la transformación digital no se trata de tecnología. En realidad, se trata cambiar la forma de pensar y de estructurar las estrategias, de entender el ecosistema en que nos desenvolvemos y de no hacer oídos sordos a lo que el mercado nos dice. Se trata de estar permanentemente consciente de luchar contra la aversión al cambio y de que nuestra empresa se mantenga ligera, ágil y mentalizada. Transformarse para la era digital requiere actualizar nuestra mentalidad estratégica mucho más que nuestra infraestructura de TI.

La transformación digital requiere una visión integral e integrada de la compañía, que parte de un autoconocimiento profundo de la empresa y del contexto en que opera y en la mayoría de los casos, se puede construir un sólido proceso de transformación digital a partir del análisis del mercado, la competencia, el aprovechamiento de los datos e información, nuestro proceso de innovación y nuestra propuesta de valor.  

En las últimas 6 décadas las empresas de manufactura de todo el mundo han implementado una variedad de programas y técnicas para reducir costos, mejorar la calidad de los productos y el servicio al cliente. En este sentido, enfoques como Lean Process, Total productive maintenance (TPM), Calidad Total (TQM) y Six Sigma, entre otros, han brindado resultados positivos y empresas como Toyota, Procter & Gamble y Danaher han logrado aumentar su productividad en un 6% o más al año mediante la implementación exitosa de estos enfoques.

Si bien estos enfoques no son obsoletos, hoy en día tampoco son suficientes para competir eficazmente y menos aún para asegurar la competitividad hacia el futuro. Las tecnologías digitales y la Industria 4.0 han redefinido lo que es posible en los sistemas de producción de próxima generación, e implementadas de manera adecuada, desarrollar nuevas capacidades con base en estas tecnologías puede aumentar la productividad en más del 10% y generar una serie de ventajas adicionales en términos de flexibilidad, calidad, consumo de recursos naturales, asignación de capital y ahorro de mano de obra.

Las posibilidades digitales son numerosas: la inteligencia artificial (IA), por ejemplo, puede entender la mente del cliente, predecir la demanda y guiar los productos a lo largo de rutas individuales a través de la cadena de suministro. Asimismo, las unidades de producción pueden volverse autoreparables y autodidactas, liberando a los seres humanos para que se centren en tareas creativas y de supervisión. Las principales empresas han reconocido los múltiples beneficios de lo digital. Según una encuesta reciente a 270 ejecutivos de fabricación de todo el mundo, realizada por Bain & Company en diciembre de 2022, aquellos que integran de manera efectiva lo digital en sus sistemas de producción tienen tres veces más probabilidades de estar cerca de alcanzar sus metas de sistema de producción en comparación con aquellos que no cuentan con altos niveles de integración.

Sin embargo, estas oportunidades para lograr valor a gran escala se ven igualadas, e incluso superadas, por una creciente lista de desafíos que afectan al sector manufacturero. Uno de los desafíos más importantes es el imperativo de la sostenibilidad, ya que los clientes, empleados, organismos reguladores y otros actores exigen mejoras significativas en áreas como la descarbonización, la economía circular y otras métricas relacionadas. Las plantas de manufactura también se enfrentan a nuevas presiones competitivas y a expectativas crecientes por parte de los clientes, que requieren mayor flexibilidad y personalización, ciclos de tiempo más cortos para llevar los productos al mercado, productos de mayor calidad y otros cambios en su forma de operar.

Por todo esto resulta crucial que los fabricantes persigan un sistema de suministro y producción más innovador. Este componente crítico de la fábrica del futuro integra los enfoques tradicionales mencionados anteriormente con capacidades digitales de vanguardia, lo que les permite acelerar sus esfuerzos de sostenibilidad, optimizar procesos y flujos de trabajo y transformar la forma en que llevan los productos al mercado.
Muchas empresas no logran aprovechar al máximo las nuevas tecnologías digitales y de Industria 4.0 porque las agregan como complementos, en lugar de integrarlas en sus entornos de fabricación existentes. A menudo, adoptan un enfoque de “digital por el simple hecho de ser digital”, centrándose en casos de uso individuales en lugar de adoptar una perspectiva integral que conecte lo digital con sus inversiones en Lean, TPM, TQM , Six Sigma, etc.

Se destaca la importancia de integrar la sostenibilidad de manera efectiva en el sistema de producción. Las cuestiones de sostenibilidad son cada vez más complejas y afectan profundamente a toda la cadena de valor de una empresa, desde el diseño y la adquisición hasta el transporte, uso y disposición. La reducción de emisiones de carbono, la escasez de agua, las prácticas laborales, las regulaciones gubernamentales y las expectativas cambiantes de los consumidores son solo algunos de los factores que impulsan la sostenibilidad hacia la parte superior de la lista de prioridades.

Se sostiene que muchos de estos desafíos solo pueden abordarse adecuadamente mediante un sistema de producción bien integrado y respaldado por tecnologías digitales en toda la cadena de valor. La sostenibilidad y la economía circular deben considerarse como pilares esenciales en un sistema de suministro y producción completamente integrado, en lugar de abordarse como esfuerzos separados y e improvisados.

Para ello, se propone un enfoque completamente nuevo para el sistema de producción, que combina principios estratégicos con métodos y herramientas que dan vida a esos principios. Este sistema integrado se basa en un marco de principios de diseño y elementos específicos que abarcan desde la estación de trabajo individual hasta toda la organización y más allá, a toda la cadena de valor. Se destaca que un análisis cuidadoso del nivel de madurez de la empresa guía la priorización e implementación de estos principios y elementos, garantizando una solución adaptada a las capacidades actuales y futuras de la empresa y a su ambición última.

En resumen, el futuro de la manufactura requiere una integración efectiva de lo digital y la sostenibilidad. Los empresas de manufactura deben aprovechar las oportunidades que brindan las tecnologías digitales de vanguardia y la Industria 4.0 para impulsar su productividad y obtener ventajas en términos de flexibilidad, calidad y recursos naturales. Al mismo tiempo, deben abordar los desafíos de sostenibilidad y adaptarse a las demandas cambiantes de los clientes y las presiones competitivas. Mediante la integración de enfoques tradicionales y capacidades digitales, los fabricantes podrán transformar sus sistemas de producción y avanzar hacia una fábrica del futuro verdaderamente innovadora.